大国重器逆袭三十年，国产盾构机逆向“卡脖子”

商务部近日联合多部门发布公告，对盾构机等相关物项实施出口管制。公告指出，自2026年11月18日起，土压平衡盾构机、泥水平衡盾构机、岩石隧道掘进机整机，以及刀具刀盘、螺旋输送机等核心零部件，在出口至存在争议的国家和地区时，必须申请许可；出口至其他国家和地区，则需登记填报信息并获取出口凭证。

此次出口限制从侧面反映出，中国企业在盾构机技术和市场规模上已具备强大竞争力——在全球市场中，中国盾构机的市占率已达70%，并在主轴承、刀盘与刀具、主驱动系统、PLC控制系统等核心零部件上实现了100%国产化。

要知道，在此前的大基建时代，国内一直被盾构机卡脖子。是什么让中国不仅成为盾构机第一大生产国，还将其作为出口管制的制约措施？

【1】基建兴起，外商漫天要价

对中国基建行业而言，二十世纪的前十年既是狂飙发展的黄金时代，也是基建重器受制于人的“暗黑时代”。

2000年7月，国家发改委交通运输司发布“十一五”综合交通体系发展规划思路，正式将地铁列为新时期城市建设的重点：“认真解决大城市交通堵塞现象，重视城市轨道交通的建设”。

此后，包括北京、上海、广州在内的22个城市开始筹备建设或拓宽地铁网络。截至2015年，全国将建设79条轨道交通线路，总长2259.84公里，总投资8820.03亿元。

城市基建正如火如荼地展开，但大基建时代最核心的盾构机却受制于人。

“回望本世纪初，中国盾构机市场几乎完全被德国海瑞克、日本川崎重工等国际巨头垄断”，回顾那段艰苦岁月，中铁隧道局隧道掘进机及智能运维全国重点实验室总工程师李凤远痛心疾首，盾构机卡住了中国基建发展的大动脉。

卡脖子有多严重呢？2002年，广州为建地铁二号线，从国外进口一台盾构机，价格高达1.5亿元。要知道立项时，二号线的总预算只有95亿元，一台盾构机的设备成本就占到总造价的1.6%。

此外，还有维修等费用。国外工程师来华的维修服务费每小时高达5000元，而且服务时间从海外工程师登上来中国的飞机开始计费。

当时广州职工平均月工资才两千出头，几乎所有人都看得出来，靠着盾构机的技术垄断，海外盾构机厂商简直是在漫天要价。

一边是大基建的设备需求，一边是国内没有拿得出手的盾构机。对于那个时代的基建行业和工程设备行业的人来说，这不但是一种耻辱，更是一个奋发图强、绝地反击的时代机会。

鉴于广州地铁2号线的教训，2002年10月，中铁隧道集团联合中国科学院、清华大学等20余家科研机构，组成了科研攻坚队伍——要攻克盾构机这一难关。

【2】抓住机遇，国产盾构机腾飞

对于彼时的中铁、清华、中国科学院等企业和院校来说，盾构机就如同当下的光刻机一样，难度不是一般的大。

例如被称为“心脏”的主轴承，一旦在掘进中损坏几乎无法更换，因此加工精度要求达到微米级；而关系到掘进效率和使用寿命的刀盘和刀具，需要不断测试材料和布局……

可以说，对于当时企业和科研院校来说，所有的一切都是从零开始。

功夫不负有心人，在历经6年的研发后，2008年4月，国内首台拥有完全自主知识产权的复合式盾构机“中国中铁1号”在新乡工厂下线。有人将其称为“这是中国盾构从实验室走向市场的里程碑”。

但这并不意味着，中国基建产业迎来了自主可控的转折点。

原因也很简单，对于地铁、隧道这样数十亿甚至上百亿的项目来说，没人敢拿国产盾构机去赌。因此，被无数基建人寄予希望的“中国中铁1号”只能躺在车间里落灰。

正如很多武侠故事中，主角总是在最不经意间出场一样，国产盾构机命运的转折点源于天津地铁3号线要在营口道至和平路、和平路至解放北路两段进行1500米的掘进任务。

因为涉及天津最繁华的金街商业区、张学良旧宅等古建筑，为保护地面建筑，施工方开始全球招标。而“中国中铁1号”在与德国海瑞克、日本川崎的竞争中，用实力证明了自己。

在沉降控制上，“中国中铁1号”将地表沉降控制在3毫米以内，而日本和德国企业只能做到30毫米；在施工速度上，平均月进尺327米，远超日本和德国同类型产品……

最终，这短短1500米的工程打消了国内基建施工方对国产盾构机技术水平的疑虑。国产盾构机不仅打破了卡脖子的困局，更是在全球市场腾飞。

2010年，国产盾构机产量为三十多台。但在五年之后的2015年，国产盾构机产能为231台，占到全球总产能的21%。2020年，国内全断面隧道掘进机达655台，占据全球市场的三分之二。

【3】双重因素，成就盾构机全球第一

“国内盾构机国产化率高达95%，拥有量、年出厂台数及施工里程均居世界首位”，全国政协委员、中国工程院院士杨华勇表示，在2008年实现盾构机技术突破后，中国盾构机在产能、技术等各方面横扫全球市场。

在市场占有率方面，国产盾构机占据全球70%的市场份额，产品更是出口到五十多个国家和地区；在技术上，2009年时，国产盾构机直径只有6米，而如今直径直接达到16米。

在产品创新上，拥有能够解决异形隧道难题的马蹄形盾构机，最小转弯半径30米的盾构机……目前其拥有的盾构机种类从2种增加到15种。

可以说，国产盾构机已实现全球领跑。那么，为什么在短短二十年内，中国能在盾构机上从被卡脖子的受害者，成为能够掌握出口规则的掌舵人？

在笔者看来，原因有两点：

一是在大基建时期，国内市场对盾构机存在庞大的市场需求，而海外厂商的漫天要价给国产厂商带来了市场机遇。这也就是为什么2009年天津地铁3号线那短短1500米的挖掘项目后，国产盾构机订购量激增的原因。

二是中国在制造业上的优势。作为基建重器，盾构机由刀具、轴承、电机、齿轮等上万个零部件组成。凭借中国制造业的优势，中铁装备这样的盾构机企业能够在全国采购相应的零配件。

如刀具和主轴承主要聚集在河南，电机主要在山西，齿轮主要分布在长三角和重庆……仅中铁装备，其上游的零配件企业就高达1200多家，实现了产品的快速迭代。

“中国盾构用30年走完发达国家200年的路，背后是多重力量的交响”，中铁工程高级专家李建斌表示，经济腾飞带来超级工程浪潮，盾构机是大国工程的“硬需求”，“没有世界第一的制造业体系，就没有中国盾构的今天。”

其实回顾国产盾构机的发展历史，我们会发现这是中国制造业摘取科技皇冠的典范路径——国内市场需求量极大，外国科技封锁卡脖子，倒逼国内企业自行研发，最后国产企业在海外市场反杀。

从大基建时期的盾构机，到此后的3C产品，再到如今的光刻机、AI训练芯片等，历史都在按照相似的节奏推进。这也为当下被卡脖子的光刻机、AI训练芯片等产业提供了思路——在国内庞大市场需求和优势制造业的背景下，那些所谓被卡脖子的重器，我们需要的只是时间和等待。

本文来自微信公众号“司库财经”，作者：庆福，编辑：嘉嘉，36氪经授权发布。